【人物名片】夏晶，現(xiàn)擔(dān)任江蘇大生集團(tuán)智慧紡紗工廠副主任（主持工作），2006年大學(xué)畢業(yè)后入職江蘇大生集團(tuán)，堅守紡織一線近二十載。江蘇大生集團(tuán)被譽(yù)為中國紡織的“常青藤”，從數(shù)字化紡紗車間到智慧紡紗工廠，再到如今建設(shè)碳中和智慧紡紗工廠，每一次蝶變與新生，夏晶是見證者，也是傳統(tǒng)紡織行業(yè)煥新的“體驗官”。

2006年7月，我從南通大學(xué)紡織服裝系紡織工程專業(yè)畢業(yè)后入職江蘇大生集團(tuán)，開始進(jìn)入的是集團(tuán)的子公司，叫恒發(fā)輔料有限公司，也就是老的棉織四廠，過去建在南通體育會展中心不遠(yuǎn)處，離狼山很近。

初出茅廬，我從學(xué)徒做起。剛進(jìn)去兩班倒，跟班一個月，哪里需要就上哪。跟在領(lǐng)班后面各種學(xué)、各種做，領(lǐng)班就像師父一樣帶著我們，整個流程每一道工序我們都要學(xué)會自己操作。我在恒發(fā)輔料待了三年，做的是工藝計劃員的工作。

2009年，我調(diào)到集團(tuán)本部紡一車間下面的中試車間，廠址在唐閘大生紗廠鐘樓那里，負(fù)責(zé)工藝計劃、新品開發(fā)，有幸接觸了不少那時候的前沿材料和工藝，像是黑色滌綸、pro纖維、中空滌綸、牛奶纖維……都是我們中試車間開發(fā)的，許多是我從未見過的，很是新奇。開發(fā)出來以后打小樣，要檢測其吸水性、耐磨性、穿著舒適性等，小批量做成功了，再大批量生產(chǎn)。回想起來，那段時間取得了不少成果，我那時候做記錄的筆記本有厚厚一沓，反復(fù)試驗、不斷優(yōu)化，就像程序員在忙著修復(fù)漏洞，比如腈綸因為靜電不能出條，我們就對這個問題展開攻關(guān)，做的事情非常有意義。

后來紡一車間和中試車間合并，2015年，我擔(dān)任紡一車間工藝組長，主要負(fù)責(zé)工藝質(zhì)量管理和新品開發(fā)工作，2017年成為紡一車間主任助理。職責(zé)所在，我要對車間細(xì)紗運(yùn)轉(zhuǎn)整體進(jìn)行把控。遇水架橋，逢山開路。不存在說哪個品種不好做，憑借之前積累的經(jīng)驗，我想方設(shè)法解決問題。

大生集團(tuán)是中國紡織行業(yè)的“常青藤”，2015年率先建成國內(nèi)首個全流程、全國產(chǎn)設(shè)備數(shù)字化紡紗車間。2021年9月，我成為數(shù)字化紡紗車間副主任，首先要學(xué)習(xí)使用車間里運(yùn)行的“e系統(tǒng)”平臺。以前車間數(shù)據(jù)收集需要人工檢測記錄，現(xiàn)在生產(chǎn)中的設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)、質(zhì)量數(shù)據(jù)在系統(tǒng)里一調(diào)度就能看到，這套系統(tǒng)還可以裝在手機(jī)和平板電腦上。

談到萬錠用工，傳統(tǒng)車間最起碼要50人，數(shù)字化紡紗車間只需要15人。比如老車間細(xì)紗落紗是人工拔的，數(shù)字化紡紗車間是集體落紗，不需要上人手。清花擺盤一個棉包就600多斤，現(xiàn)在不需要人力去推拉，讓抓包機(jī)去擺放就行。

2022年大生集團(tuán)建成投產(chǎn)“十四五”國內(nèi)第一個智慧紡紗工廠，再次引領(lǐng)全國紡織行業(yè)智能制造的新潮流。同年，我作為智慧紡紗工廠副主任，從清梳聯(lián)開始，經(jīng)過梳并聯(lián)、并并聯(lián)、并粗聯(lián)、粗細(xì)聯(lián)、細(xì)絡(luò)聯(lián)，再到絡(luò)包庫聯(lián)結(jié)束，智能物流系統(tǒng)的應(yīng)用讓所有生產(chǎn)設(shè)備智慧運(yùn)轉(zhuǎn)起來。智慧紡紗工廠將原來大量需要一線工人掌握高超技能的操作簡化為裝備的自動標(biāo)準(zhǔn)化，生產(chǎn)效率提升約15%，噸紗綜合成本下降1000多元，萬錠用工減至8人。應(yīng)用了多品種自動收集裝置，像細(xì)紗吸風(fēng)棉不需要人工收集，之前每隔一段時間就需要安排人去處理一下，不然容易堵。增加清梳聯(lián)中的清花工序，自動調(diào)節(jié)抓取深度程序可以保證自動巡回小車運(yùn)轉(zhuǎn)效率，確保質(zhì)量一致性和穩(wěn)定性。每一個細(xì)紗下面的管子上對應(yīng)的托盤都有芯片，發(fā)現(xiàn)異?？梢跃唧w對應(yīng)到第幾錠，通過經(jīng)緯預(yù)警平臺，第一時間推送到我手機(jī)上，我就會安排對應(yīng)的人去處理……

近日，大生集團(tuán)實(shí)質(zhì)性啟動我國首個碳中和智慧紡紗工廠建設(shè)工作。碳中和紡紗工廠項目計劃總投資近2億元，配備110臺（套）全流程智能紡紗設(shè)備，建成后將年產(chǎn)低碳高端高支紗線制品超過6000噸。從數(shù)字化紡紗車間到智慧紡紗工廠，再到正在建設(shè)的碳中和工廠，萬錠用工人數(shù)將進(jìn)一步降低。主機(jī)設(shè)備技術(shù)水平進(jìn)一步提升，單產(chǎn)水平將提升15%左右。車間數(shù)字化、智能化水平提高，對我們技術(shù)人員的要求也會更高，需要創(chuàng)新型、復(fù)合型、應(yīng)用型人才，要努力培養(yǎng)車間設(shè)備多面手。

近年來，我們和國內(nèi)知名高校及科研院所也建立了產(chǎn)學(xué)研合作關(guān)系，試驗探索新器材、新工藝、新材料，開發(fā)紗線面料新產(chǎn)品，產(chǎn)品走向差異化、功能化、高端化，不斷提升行業(yè)內(nèi)競爭力。

與大生“結(jié)緣”近二十載，堅守在一線，我看到了自己的成長，也有幸見證大生為傳統(tǒng)紡織行業(yè)開辟了一條更智能、高效、環(huán)保的發(fā)展之路，大生的每一次蝶變都值得期待！

記者 嚴(yán)春花